Im Rahmen der Projektwoche des siebten Semesters der Studienrichtung Verkehrsbetrieb/Logistik am Bereich Seefahrt, Anlagentechnik und Logistik in Warnemünde erfolgte kürzlich eine mehrtägige Exkursion zu interessanten Stationen der Verkehrs- und Logistikbranche in der Hohenlohe. Die Exkursion wurde gemeinsam von den Studierenden und dem verantwortlichen Professor Dr. Reise organisiert und durchgeführt.
Am Montag reiste die Gruppe mit dem neuen Dienstwagen des Bereichs SAL von Warnemünde nach Heilbronn. In der Innenstadt von Heilbronn wurde ein schlichtes Hotel bezogen. Der späte Nachmittag nach der Ankunft stand zur freien Verfügung, ein gemeinsames Abendessen in einem italienischen Restaurant ließ den Abend ausklingen.
Das Programm begann am Dienstag mit einem Besuch bei dem Unternehmen WÜRTH. Am Standort in Künzelsau-Gaisbach befindet sich das Curio!-Innovationszentrum der Unternehmensgruppe. Das Unternehmen ist mit zahlreichen Beteiligungen und eigenen Geschäftsfeldern sehr breit aufgestellt und entwickelt und produziert unzählige Produkte und Module weit über die Baubranche hinaus. Nach einem Einführungsvortrag und dem gegenseitigen Kennenlernen konnte die Gruppe bei einem Rundgang durch das Innovationszentrum zahlreiche Einrichtungen und Versuchsstände und -labore in Augenschein nehmen, in denen Produktentwicklungen getestet werden.
Am Nachmittag waren die Studierenden bei der Firma TI-SCHEUERLE in Pfedelbach eingeladen. Scheuerle ist ein Produzent von Schwer- bzw. Schwerstlastfahrzeugen. Ein Produkt ist das selbstfahrende Schwerlastfahrzeug, dass u.a. auch im Rostocker Hafen bei der Firma EEW-SPC für den Transport von Rohren eingesetzt wird. Neben diesen hochkomplexen Fahrzeugen werden auch Tieflader produziert. Nach einem spannenden Vortrag ging es in die Produktionshallen und die Freilagerflächen. In der Produktion konnte die Gruppe die Montageprozesse beobachten und zahlreiche Fragen stellen. Das Highlight am Ende war die gebotene Möglichkeit, ein selbstfahrendes Schwerlastfahrzeug einmal selber per Fernbedienung steuern zu dürfen.
Mittwoch ging es morgens nach Bad Wimpfen in die Deutschlandzentrale des Discounters Lidl. Die Gruppe wurde begrüßt durch einen der beiden Deutschland-Geschäftsführer sowie dem Gesamtleiter Logistik. Die neue Unternehmenszentrale ist architektonisch sehr modern gestaltet und gebaut. Sie beinhaltet neben den Büros einen zentralen Bereich, in dem man zusammenkommen kann und neben einem Kaffee auch in der Pause Tischtennis o.ä. spielen kann. Zudem gibt es einen Versuchsmarkt, in dem neue Layouts und Einkaufstechniken ausprobiert werden. Nach diesem eindrucksvollen Rundgang setzte man sich in einem Besprechungsraum und konnte mit dem Leiter Prozesstechnik sich über die neuesten Entwicklungen in diesem Bereich austauschen. Im Anschluss gab es einen einstündigen Austausch mit dem Leiter der Zentrallogistik und die Studenten erfuhren, wie das Logistikkonzept des Discounters von den Lieferanten bis zur Filiale aufgebaut ist und die Prozesse ablaufen.
Nach diesen spannenden Eindrücken und einem Mittagsessen im eigenen Restaurant fuhr die Gruppe der Hochschule nach Kirchheim unter Teck. Dort befindet sich ein Zentrallager von Lidl. Dieses verfügt über moderne und automatisierte Förder- und Lagertechniken, die beispielsweise im Zentrallager Rostock nicht zu sehen sind. Dazu zählt beispielsweise ein De-Palettierroboter, der vom Lieferanten angelieferte produktreine Paletten lagenweise depalettiert. Jede Lage der Palette bzw. des Produktes (z.B. Kartons mit Toastbrot) wird vom Roboter aufgenommen und auf einem Tablar abgelegt. Dieses wird dann vollautomatisch in einem Hochregallager eingelagert. Wenn zu einem späteren Zeitpunkt eine Filiale dieses Produkt bestellt, wird vom Tablar die entsprechende Menge an Colli (Anzahl Kartons Toastbrot) abgezogen und mittels Fördertechnik zu einem Palettierroboter befördert. Dieser Roboter packt nun neben dem Beispiel Toastbrot auch alle anderen bestellten Artikel vollautomatisch auf eine Palette. Dazu ist im Vorfeld anhand der Colliabmessungen und -gewichte das optimale Packmuster ermittelt worden (i.A. schweres und belastbares unten, z.B. Kartons mit Wein, leichtes und empfindlicheres oben, z.B. Kartoffelchips). Anschließend wird die gepackte Palette automatisch foliert. Das war insgesamt sehr eindrucksvoll zu beobachten.
Am letzten Exkursionstag ging wieder zurück an die Ostsee.
Die Teilnehmer bedanken sich bei den einladenden Firmen und Gastgebern für die schönen Eindrücke.